中国阀门工业发展史(上)

中国阀门工业史(一)阀门是通用机械中的重要产品，安装在各种管道或装置上，通过改变阀门内的通道面积来控制介质的流量。其作用是接通或切断介质，防止介质倒流，调节介质压力、流量等参数，改变介质流向，分流介质或保护管道、设备超压等。

阀门的种类很多，按功能和结构原理可分为闸阀、截止阀、止回阀、球阀、蝶阀、旋塞阀、隔膜阀、安全阀、调节阀(控制阀)、节流阀、减压阀和疏水阀。按材质分，有铜合金、铸铁、碳钢、合金钢、奥氏体钢、铁素体-奥氏体双相钢、镍基合金、钛合金、工程塑料、陶瓷阀门等。此外，还有超高压阀门、真空阀、电站用阀门、管道和管线用阀门、核工业用阀门、船舶用阀门和低温用阀门等。阀门的参数范围很广，公称尺寸从DN1(单位mm)到DN9750;标称压力为1  10-10 mmHg  (1mmHg=133)的超高压。322 pa)；工作温度范围从-269的超低温到1200的超高温。

产品广泛应用于国民经济的各个部门，如石油、天然气、油气炼制和管道运输系统、化工产品、医药和食品生产系统，以及水电、火电和核电的电力生产系统；以及城市工业企业的给排水、供热、供电系统，冶金生产系统，船舶、车辆、飞机及各种运动机械的流体系统，农田的排灌系统等。都大量使用各种类型的阀门。此外，各种具有特殊性能的阀门也应用于国防、航空航天等新技术领域。

阀门在机械产品中占有很大比重。据国外发达国家统计，阀门产值约占整个机械工业产值的5%。据统计，一座由两台百万千瓦机组组成的传统核电站共用阀门约28000个，其中核岛阀门约12000个。一个现代化的大型石油化工联合企业需要10万个以上的阀门，阀门投资一般占设备总投资的8% ~ 10%。

鸦片战争后，旧中国长期处于半封建半殖民地社会，工业基础十分薄弱，尤其是阀门工业。19世纪后期，英美等帝国主义国家通过买办向中国倾销各种阀门。当时阀门的名字还不为人知，常见的商业名称是“Valve”(Valve的音译)。“瓦尔”这个俗名已经成为中国家喻户晓的一代名。中国市场充斥着进口的“Valle”品牌，如英国制造的眼镜和鸵鸟，美国制造的W和C。直到新中国成立前夕，我国仍未摆脱完全依靠进口“瓦尔斯”谋生的局面。

在旧中国，上海是中国最早制造阀门的地区。1902年，位于上海市虹口区武昌路的潘顺基铜作坊开始手工制造少量茶壶龙头。茶壶龙头是一种铸铜龙头。潘顺基铜坊是中国已知最早的阀门制造商。1919年，德达(盛基)五金厂(上海变速机械厂前身)从一张小小的自行车床起步，开始生产小口径铜旋塞、截止阀、闸阀、消防栓。1926年，铸铁阀门被制造出来，最大公称通径为NPS6(单位英寸，NPS1=DN25。4).在此期间，王迎春、大华、劳德茂、茂旭等五金厂也相继开业生产阀门。随后，由于市场对水暖阀门的需求越来越大，一批五金厂、铁厂、铸造厂、机器厂相继开业，制造阀门。

在虹口区的洪钟桥、外虹桥、大明路、长治路形成阀门制造集团。当时国内市场流行的是马头牌、三八牌、三九牌、双钱牌、铁锚牌、秋吉牌、英球牌等低压铸铜铸铁阀门产品，主要用于建筑卫生设施中的水暖阀门，少量铸铁阀门用于纺织行业。这些工厂都是规模小，技术落后，厂房设备简单，阀门产量低，但却是中国阀门工业最早的发源地。后来上海建筑五金协会成立后，这些阀门厂家陆续加入，成为水路集团成员。

1930年初，上海申和机器厂为自来水厂制造了NPS12以下的低压铸铁闸阀。1935年，该厂与翔凤铁管厂、向太铁公司合资成立了大新铁厂(上海自行车厂的前身)。1936年建成投产，员工近百人，进口2。6英尺(1英尺3。33m)车床和起重设备。主要生产工矿配件、铸铁水管、铸铁阀门，公称通径NPS  6 ~ NPS  18，可为自来水厂设计供应成套阀门。产品出口到南京、杭州和北京。1937年8月13日侵华日军占领上海后，工厂设备大部分被日军炮火摧毁，增资并于次年恢复。虽然NPS  14 ~ NPS  36铸铁闸阀也曾为上海闸北、石楠自来水厂和英法自来水厂生产，但由于经济萧条、业务萧条和裁员，该厂在新中国成立前仍未能恢复。

1935年，由民族工商业者李成海等五位股东合资，在沈阳市石楠区十二纬路创办了沈阳成发铁厂(铁岭阀门厂的前身)。从三房三机床起家，开始搞机械修理，制造阀门。1939年工厂迁至铁西区北二路扩建，新建了两座大型铸造加工厂。到1945年，拥有员工400人，主要产品有：公称通径DN800以下的全锅炉、铸铜阀门、地下铸铁闸阀。沈阳成发铁厂是旧中国挣扎求存的阀门厂。

抗战时期，上海等地的很多企业都搬到了西南，于是大后方的重庆等地企业一飞冲天，工业开始发展。1943年，重庆宏泰机械厂和华昌机械厂(均为原重庆阀门厂)开始修理制造水暖件和低压阀门，为发展大后方战时生产，解决民用阀门发挥了巨大作用。抗战胜利后，友生五金厂、振兴实业社、金顺和合五金厂、齐一五金厂相继开业，生产小阀门。新中国成立后，这些工厂全部并入重庆阀门厂。

当时上海的一些阀门厂家到天津、南京、无锡建厂，修理制造阀门。北京、大连、长春、哈尔滨、鞍山、青岛、武汉、福州、广州等地的一些五金厂、铁管厂、机械厂或造船厂也从事修理和制造一些水暖建设用的阀门。

从1949年到1959年，本着组织起来为恢复和发展国民经济服务的原则，中国阀门工业逐步形成了专业的阀门厂，并开始建立中国自己的阀门专业标准等。一步步书写着中国阀门行业艰苦创业的历史。

1949-1952年是中国国民经济恢复时期。由于经济建设的需要，国家急需大量的阀门，不仅是低压阀门，还有一批当时还没有制造出来的高中压阀门。如何组织阀门生产以满足国家的迫切需要是一项繁重而艰巨的任务。

人民政府根据“发展生产，繁荣经济，兼顾公私，劳资两利”的原则，采取加工订货的办法，大力支持中小型私营企业复业生产阀门。建国前夕，沈阳成发铁厂因负债累累，产品无市场，最终倒闭，只留下7名工人守厂，变卖14台机床维持开支。中国成立后，在人民政府的支持下，工厂重新开始生产，当年的员工从7人增加到96人。随后，工厂接受了沈阳五金机械公司的来料加工，生产呈现新气象。从业人员增至329人，年产阀门610只，产值83万元。同一时期，在上海，不仅曾经生产阀门的民营企业重新开业，随着国民经济的复苏，大量小型民营企业也纷纷开业或转行生产阀门，导致当时的建筑五金同业公会迅速壮大。

随着大量民营企业转向阀门生产，原来的上海建筑五金协会已经不能适应发展的要求。1951年，上海的阀门生产企业成立了6家合资企业，承担中国五金机械公司上海采购供应站的加工订货任务，实行统购统销。如承担公称通径较大的低压阀门任务的大新铁厂，承担高中压阀门生产的远大、中信、金龙、良工机械厂等。都是在中央燃料工业部上海公用局、华东工业局、石油管理局的指导下，直接下订单，然后转加工订单。政府通过统购统销政策，帮助私营企业克服了生产和营销上的困难，初步改变了私营企业在经济上的无政府状态，提高了企业主和工人的积极性。他们在技术、设备、厂房等条件极其落后的情况下，为电厂、钢厂、油田等重点企业恢复生产提供了大量阀门产品。

在第一个五年计划中，国家确定了156个重点建设项目，其中玉门油田和鞍钢的复产是两个大项目。为了使玉门油田尽快恢复生产，燃料工业部石油管理局在上海组织了石油机械零件的生产。上海金龙五金厂承担了一批中压钢阀门的试制任务。可想而知，作坊式的小厂很难试制中压阀门，有些品种只能根据用户提供的样品和测绘对象进行仿制。由于铸钢件质量差，原铸钢阀体改为锻件。当时截止阀的阀体斜孔加工没有钻模，只能手工钻孔，然后由钳工校正。通过克服重重困难，NPS3/8 ~NPS2中压钢闸阀和截止阀试制成功，受到用户好评。1952年下半年，上海远大、中信、叶巍、良工等厂承担了石油用铸钢阀门的试制和批量生产任务。当时采用了苏联的图纸和标准，技术人员边干边学，克服了生产中的许多困难。上海铸钢阀门的试制是由石油部组织，上海各工厂配合进行的。亚洲厂(现上海通用机械修理厂)提供符合要求的铸钢件，四方锅炉厂协助爆破试验。最终铸钢阀门样机试制成功，并立即组织批量生产，按时送往玉门油田使用。同时，沈阳成发铁厂和上海大新铁厂也提供了公称通径更大的低压阀门

1953年，中国开始了第一个五年计划，石油、化工、冶金、电力和煤炭等工业部门都加快了发展。此时，阀门的需求量已经翻倍。当时虽然有大量的小型民营工厂生产阀门，但是技术力量薄弱，设备落后，厂房简陋，规模太小，太分散。特别是高中压阀门不具备批量生产的能力。为适应国民经济快速发展的要求，第一机械工业部(简称一机部)在继续改组原有民营企业，扩大阀门生产的同时，有计划地逐步建设骨干和重点阀门企业。中国阀门行业已经起步。

中国成立后，党对资本主义工商业实行“利用、限制、改造”的政策。

原来上海有六七十家小阀门厂。这些工厂最大的也就20 ~ 30人，最小的也就几个人。这些阀门厂虽然生产阀门，但技术和管理落后，设备和车间简陋，生产方法简单。有的只有一两台简易车床或带机，有的用坩埚炉铸造。大部分都是人工操作，没有设计能力和检测设备。这种情况既不适合现代化生产，也不符合国家的计划生产要求，无法控制阀门产品的质量。为此，上海市人民政府在上海成立了阀门制造企业合资企业，并组建了上海管道开关一厂、二厂、三厂、四厂、五厂、六厂等中央企业，实行供销合一，技术、质量集中管理。这样，分散混乱的管理得到了有效的统一，从而极大地调动了广大职工建设社会主义的积极性。这是阀门行业的第一次重大重组。

1956年公私合营后，上海阀门行业进行了第二次大规模调整和产业结构调整，成立了上海建筑五金公司、石油机械配件制造公司、通用机械公司等专业公司。阀门企业原隶属于建筑五金行业，按地区设立了远大、荣发、中新、叶巍、金龙、兆永达、同心、富昌、王应昌、云昌、德和、金发、协达、裕昌、德达等约20家中心厂，每个中心厂下辖若干卫星厂。在中央工厂建立了党支部和基层联合工会。政府任命公众代表负责行政工作，并相应设立生产、供应、财务等业务机构，逐步实行类似国有企业的管理办法。同时，沈阳21家小工厂将并入成发闸阀厂。此后，国家通过各级管理机构把中小企业的生产纳入国家计划轨道，有计划地领导和组织阀门生产。这是新中国成立以来阀门企业生产管理的一次变革。

在上海阀门制造企业重组的同时，一机部对各直属厂的产品生产进行了分工，明确了直属厂和较大的地方国营厂的专业生产方向。沈阳通用机械厂转制为专门从事阀门制造的企业。工厂的前身是官僚资本企业大陆事务所和日伪德昌工厂。建国后，该厂主要生产各种机床和管接头。1953年开始生产木工机械。1954年直属一机部一局时，拥有职工1585人，各种机械设备147台套，铸钢生产能力和雄厚的技术力量。自1955年以来，为适应国家计划的发展，对原有的金工、装配、工具、机修和铸钢车间进行了改造，一个铆接车间已建成

中国早期，中国的阀门生产主要靠合作和战斗。在“”时期，中国阀门行业出现了第一次生产高潮。阀门产量：1949年387吨，1956年8126吨，1959年49746吨，128。是1949年的5倍。是1956年公私合营的1倍。高中压阀门生产起步较晚，1956年开始批量生产，年产量175t，1959年产量达到1799t，10。是1956年的3倍。随着国民经济建设的快速发展，阀门行业取得了长足的进步。1955年，上海良工阀门厂为玉门油田试制成功采油树阀门；上海远大、中新、叶巍、荣发等机械厂试制了公称压力为PN160、PN320的铸钢、锻钢中高压阀门和高压化肥阀门，供油田和化肥厂使用；沈阳机械总厂和苏州铁厂(苏州阀门厂的前身)为吉林化工公司化肥厂试制成功高压阀门；沈阳成发铁厂试制成功公称通径DN3000的电动闸阀，是当时国内最大最重的阀门；沈阳通用机械厂试制成功用于高压聚乙烯中间试验装置的公称通径DN3 ~ DN10、公称压力PN1500~PN2000的超高压阀门；上海大新铁厂为冶金行业生产了DN600高温热风阀和DN900烟道阀。大连阀门厂、瓦房店阀门厂也取得了快速发展。阀门的品种和数量增加，促进了阀门行业的发展。特别是随着“工业建设”的需要，中小型阀门厂如雨后春笋般在全国各地涌现。到1958年，全国已有近百家阀门生产企业，形成了一支庞大的阀门生产队伍。1958年，阀门总产量上升到24163t，比1957年增长80%；1959年，阀门总产量上升到49746吨，比1958年翻了一番。这一时期，出现了中国阀门生产的第一次高潮。但是阀门厂家的安装带来了一系列的问题。比如：只追求数量，不追求质量；“小规模、本土方法”，缺乏技术条件；边做边设计，缺乏标准概念；复制，造成技术混乱。由于各有各的方式，各有各的一套，五花八门。阀门的术语各地不统一，公称压力和公称通径系列也不统一。工厂有的参照苏联标准，有的参照日本标准，有的参照美英标准，非常混乱。在品种、规格、连接尺寸、结构长度试验条件、试验标准、涂漆标志、理化、测量等方面。很多企业采用“对号入座”的单一配套方式，质量得不到保证，产量上不去，经济效益不高。当时的情况是“散、乱、少、低”，即阀门厂星罗棋布，管理体制混乱，缺乏统一的技术标准和规范，产品质量水平低下。为了扭转这种局面，国家决定组织有关人员对阀门行业进行一次全国生产调查。

为了摸清阀门生产情况，1958年，一机部一局、三局组织了一次全国阀门生产情况调查。调查组分赴东北、华北、华东、中南四个地区、24个城市，对90家阀门厂进行全面调查。这是新中国成立以来第一次全国阀门情况调查。当时主要集中在沈阳通用机械厂、沈阳成发铁厂、苏州铁厂、大连阀门厂、北京五金厂(北京阀门厂的前身)、瓦房店阀门厂、重庆阀门厂、上海几家阀门厂和上海管道开关一厂、二厂、三厂、四厂、五厂、六厂等规模较大、品种规格较多的阀门生产企业。

针对上述问题，调查组向部局提出，加强统筹规划，合理分工，组织产销平衡；加强标准化和理化检验，制定统一的阀门标准；实验研究等三项措施的报告。一三局领导对此非常重视。一是他们重视标准化工作，委托一机部机械制造技术研究所组织阀门厂家制定了部颁管道附件标准，并于1961年在行业内实施。为了指导各厂阀门的设计，研究所出版了《阀件设计手册》。外交部发布的管道附件标准是我国第一批阀门标准，《阀件设计手册》是我国第一份自编的阀门设计技术资料，对提高我国阀门产品的设计水平起到了积极的作用。通过这次全国范围的调查，摸清了10年来我国阀门行业发展的症结所在，采取了有效措施，彻底摆脱了修修补补、修修补补、缺乏标准的混乱仿制局面，使我国阀门制造技术向前迈进了一大步，开始进入自主设计、批量生产的新阶段。

1949-1959年，中国阀门工业迅速从国内的旧乱局中恢复并起步。从维修仿制到自主设计制造，从制造低压阀门到生产高中压阀门，阀门制造业初步形成。但是由于生产速度的飞速发展，也出现了一些问题。自纳入国家计划以来，在一机部的归口管理下，通过调查研究，找到了问题的原因，采取了有效的解决办法和措施，使阀门生产跟上了国家经济建设的步伐，为阀门行业的发展壮大和行业组织的形成奠定了良好的基础。初期(1949-1959年)阀门产量见表5-1。

1960年，中央提出了“调整、整顿、充实、提高”的八字方针，阀门行业也进行了调整。随着管理体制的变化，阀门行业以一机部为行业组织的主导单位，组织联合产品设计和联合研究，一批生产阀门的骨干和骨干企业相继建成，初步形成了比较完整的阀门制造体系。

建国初期，我国大部分阀门厂隶属于建筑五金行业，从事阀门产品的生产。随着阀门行业的发展，到20世纪50年代末，全国各地出现了一大批中小型专业阀门制造商。这些专业阀门制造商迫切要求加强厂际经济和技术交流，共同攻关，设计和开发新产品。在这种形势下，阀门行业组织应运而生。

在第一机械部一局、三局的指导下，第一次全国阀门工业会议于1960年4月在大连召开。来自沈阳和北京的11家阀门制造商的代表参加了会议。会议倡议成立全国阀门工业组织，推荐沈阳通用机械厂和北京阀门厂为主任厂和副主任厂。会议讨论研究了行业组织工作，对行业活动的形式、内容和具体安排提出了意见。这次会议是中国阀门工业史上的一次重要活动。

行业组织最初是由阀门厂商自发组织的民间组织。后来由于部委局主管部门的参与、指导和适当资助，逐渐从“民间组织”转变为“民间政府援助”。行业组织开展行业活动，得到部、局主管部门的支持，通过行业组织统筹规划、合理分工，组织全国阀门生产。

贸易机构成立之初，主要活动是开展厂际竞赛活动，进行产品质量的比、学、赶、帮、超、提高。此后每年都组织全国产品质量检查，有同类产品互检、巡回检查、对口检查等活动。此外，还组织了现场经验交流会议和教学活动，推广阀杆防腐、气体渗氮、密封面镀铜等先进技术。这些活动对提高产品质量起到了一定的作用。阀门行业组织还定期召开年会，对行业活动进行总结和评估，并根据各部局主管部门的要求和各时期的中心任务，制定行业活动计划。

1965年在北京天坛公园举办阀门新产品展览，受到领导和部门的好评。此外，阀门行业的活动得到了各省市的支持，许多同行积极参与，积极支持。活动不仅促进了同行之间的团结，也促进了技术进步。到1966年，60多家主要阀门生产厂家和研究所被吸收为行业组织的成员工厂，这些都为中国阀门工业的发展做出了贡献。

1958年，中央根据我国国情，提出了在发展中型氮肥生产的同时，大力发展小氮肥的思想。1960年，中央提出了“全党都要干农业、干粮食”的号召，成立了中央肥料领导小组。要升级施肥设备，首先要解决包括高压施肥阀在内的成套施肥设备。60年代初，阀门行业集中力量，形成了制造化肥设备成套阀门的热潮。

1960年12月，按照中央化肥领导小组的指示，一机部在北京召开了“三机一门”会议(“三机一门”会议是指压缩机、冰柜、制氧机、阀门等化肥工业定点设备布置会议)。来自21个省市和47个压缩机、冷冻机、制氧机和阀门制造商的代表参加了会议。会议讨论了系列产品标准、新产品开发、生产分工和技术措施。来自沈阳通用机械厂、大连阀门厂、上海阀门厂、开封高压阀门厂、北京阀门厂和自贡高压阀门厂等12家工厂的代表参加了会议。经过讨论，他们决定采取以下措施：

1)优先选择行业重点企业并组织专门团队进行产品选型、定型、系列化，组织联合产品设计。

“三机一门”会议有效地推动和促进了高中压阀门生产的发展，成为以抓化肥成套设备提升阀门行业水平和产能的重要里程碑。之后攻克了一大批科研项目和重大新产品难点，阀门产量快速增长。到1965年，已有47家化肥厂配备了配套阀门。1961年，我国建成了一批年产5 ~ 10万t的中型化肥厂。阀门工业在为武进、衢州化肥厂提供配套阀门后，还为广州、云南、开封化肥厂生产配套高压阀门，后又为石家庄化肥厂生产年产10万吨的高压大口径氮肥阀门.高压氮肥阀门参数不断改进，公称压力从PN160提高到PN320，公称通径也从DN3~DN50发展到DN65、DN80、DN125。到目前为止，我国阀门行业已经能够为年产800t、2000t、5000t、5万t、10万t的化肥厂提供阀门系列产品，不仅如此，还可以为尿素厂提供阀门系列产品。这是阀门行业团结一致完成国家重点任务取得的可喜成绩。

为了进一步满足成套化肥设备对阀门的需求，高压阀门的年生产能力必须从几吨提高到3000吨。由于生产高压阀门难度大，技术要求高，当时只有少数厂家能生产。在部委局的指导下，动员全行业组织联合研究。高压化肥阀门的生产不仅需要锻造设备和必要的检测手段，而且对产品的加工精度要求很高。阀座与阀体、阀体与法兰均采用螺纹连接，螺纹精度为5H/6h。这些问题成了当时的一大技术难点。各厂在攻克5H/6h螺纹的过程中，逐步建立和完善了计量室，制定了质量管理制度，对机床设备进行了全面的改造和维护，为高压氮肥阀门的批量生产奠定了基础。通过联合攻关，不仅攻克了生产高压阀门的技术难题，而且促进了行业的技术创新，提高了成员厂和一大批中小企业的技术水平。而且促进了行业的团结，体现了社会主义制度的优越性。

1960年行业组织成立后，一项重要工作就是进行产品联合设计。这项工作大致分为两个阶段：第一阶段是从“三机一门”会议到1964年大连会议；第二阶段是1964年至1966年。

第一阶段的任务是搞联合产品设计，开发品种，完善系列。1960年12月，第一机械部通用机械研究所组织有关阀门厂先后联合设计了高压氮肥阀门、低压阀门和中压铸钢阀门，完成了4个品种62个规格的高压氮肥阀门、3个品种65个规格的低压阀门、3个类型3个压力等级72个规格的中压铸钢阀门的设计图纸和技术文件。第一阶段后，1964年大连会议提出了《关于发展阀门标准化的意见》，要求提高标准化程度。机械部通用机械研究所还组织行业技术力量进行了我国阀门产品“三化”(标准化、系列化、通用化)统一设计。这项工作是在积累了丰富的阀门生产和产品设计经验的基础上进行的，其规模远大于第一阶段的联合设计。分为高、中、低压、标准三组。这次统一设计，在原接头设计图纸的基础上，进一步改进了结构和选材，扩大了产品系列，大大发展了阀门品种和规格，一定程度上提高了产品水平。不仅完成了各类阀门的统一设计图纸，还制定了《铸铁和铸铜制低压阀门技术条件》、《PN16PN63 钢制阀门技术条件》、《PN100PN320 化工、 石油工业用锻造阀门技术条件》等阀门标准，推动了阀门产品的立体化工作。同时编制了《阀门统一设计手册》，这是阀门行业第一套比较完整系统的基础技术资料，也是后来阀门产品设计的主要依据。

1962年至1966年，为满足国家重点工程对阀门产品的需求，阀门行业组织了新产品与军用非标阀门的联合设计。在参考国外资料和参考样机的基础上，开发设计了固定球阀、蝶阀、隔膜阀、柱塞阀、胶管耐磨阀、安全阀、泄压阀等新型阀门，使我国生产的阀门种类有了新的突破。1965年，第一机械部通用机械研究所、化工部第一设计院和天津第二通用机械厂组成了电气装置联合设计组，设计了我国第一代B、C、D级阀门电气装置。1965年下半年，北京阀门厂为四川天然气设计制造了全焊接固定球阀，公称压力为PN40和PN63，公称尺寸为DN500和DN600。四川自贡天然气管道阀体采用钢板爆炸成形全焊接。在此期间，一机部通用机械研究所组织沈阳高中压阀门厂、上海阀门厂与用户共同设计09、801、820等项目专用阀门。这些阀门大多是参数高、性能要求严格、结构和材料特殊、加工难度大的产品。在国外封锁技术资料的情况下，广大工程技术人员发扬刻苦钻研的精神，设计开发了多种高性能特种阀门，为国防做出了巨大贡献。

60年代阀门产品的联合设计非常有效，极大地促进了整个行业阀门品种规格的发展和生产技术水平的提高，为我国阀门工业的发展奠定了坚实的技术基础，特别是阀门的“三合一”设计，扩大了厂家的生产能力，用更少的零件制造了更多系列的产品，为大批量生产提供了技术条件，为将来推出专机和生产线做了技术准备。同时培养了一批技术设计人才。联合设计为我国阀门产品的发展做出了一定的贡献。

在专注于产品标准化和联合设计之后，针对阀门行业缺乏整体规划导致重复生产的问题，该部牵头部门开始专注于阀门行业的生产管理。在深入调查研究的基础上，1962年9月，提出了《阀门生产分工实施条例草案》，并采取了一系列措施。

1963年1月，第一机械部在北京主持召开了阀门工业分工座谈会。沈阳高中压阀门厂、北京阀门厂、上海阀门厂等厂家的代表，以及部计划司、一局、通用机械研究所的有关同志参加了会议。按照把工作重心转移到以农业为主的轨道上来的原则，会议确定了化肥、石油、军工配套阀门的目标，进一步调整了阀门行业各厂的生产分工。会议决定冶金阀门、仪表阀门、电站阀门分别由一机部三局、四局、八局生产；附在特殊设备系统上的非标准阀门应由主发动机制造商匹配；管道阀门的生产由地方当局安排；通用阀门由一机一局计划，分工合理，定点生产安排。根据需求、生产难度和生产布局，闸阀、截止阀(含节流阀、氨阀)、止回阀、安全阀、泄压阀、疏水阀、衬里阀等10种短线产品。安排在全国部分工厂生产，并制定措施和解决方案。此外，还安排了化肥设备用高中压阀门、石油设备用各类阀门和军用阀门的生产。沈阳高中压阀门厂、开封高压阀门厂、北京阀门

1963年1月的分工会议是一次影响深远的重要会议。各厂通过全行业的生产分工，明确了专业方向和任务，把需求量少的阀门安排生产，增加了批量，减少了品种，取得了明显的经济效益，保证了化肥、石油工业和国防需要的配套阀门。按照部委局的生产分工，行业内各阀门厂都进行了技术改造，在很短的时间内形成了专长和特色。如上海阀门厂的安全阀、沈阳高中压阀门厂的泄压阀、北京阀门厂的疏水阀、上海阀门五厂的隔膜阀、衬里阀等，在整个行业中起到了引领作用。实践证明，这种生产分工有很好的效果，极大地促进了阀门行业各厂专业化和管理水平的提高，1966年阀门产量增长很快，各厂基本上稳定发展。所以这次会议也是中国阀门行业发展壮大的标志之一。

随着国民经济的发展，阀门行业不断发展壮大，逐步形成了一批骨干和骨干企业，对我国阀门行业的发展起到了很大的作用。

1959年，上海在上海郊区安亭建造了上海阀门厂。1960年3月，破土动工。同年秋，建成6480m  2高中压阀门车间。1961年，远大、中新、叶巍、兆永达、荣发、金龙中心厂等33家小卫星企业相继迁入新厂。因为采取的是基建、工厂搬迁、生产的方式，对生产没有太大影响。到1962年，上海阀门厂年产高中压阀门近700吨，成为继沈阳高中压阀门厂之后又一家生产高中压阀门的骨干企业。

1958年，国家决定在地处中原的河南省开封市兴建开封高压阀门厂。一机部委托一机部第二设计院负责设计。经国家计委批准，该厂将主要生产化肥、石油、电站、冶金等行业所需的高中压阀门，年产量6000吨。1959年11月破土动工。当时采取的是基建、招聘、培训、生产的方式。沈阳通用机械厂和沈阳气动工具厂扶持了一批企业管理干部和工程技术人员。工厂先后派500多人到沈阳通用机器厂、气动工具厂、重型机器厂、第一机床厂、第二机床厂、轴承厂、东河水泵厂培训。1960年3月，组织了简单的试生产，两年共生产出高中压阀门246吨。在国民经济调整时期，由于裁员1064人，高中压阀门年产量由6000t调整为3000t，划归一机部一局领导。1964年，在生产准备的基础上，试制成功了三个品种、七个规格的高中压阀门。1965年4月，基建工程基本完工，验收投产。1965年6月14日，《人民日报》报道开封高压阀门厂建成投产。这是我国第一家自行设计和装备的大型高中压阀门骨干企业。它的建成投产不仅大大增加了我国的阀门产能，也在很大程度上改变了阀门行业的生产布局。

为了改变西南和西北地区高中压阀门生产的落后状态，一机部决定在四川自贡和甘肃兰州建设两个重点阀门厂。自贡阀门厂创建于1958年。次年开始生产低压阀门，1960年转产高中压阀门。一九六五年五月，山

为加强西北地区阀门基地建设，1966年7月，沈阳高中压阀门厂搬迁职工300人，调拨机床99台到兰州，与原兰州有机化工厂合并，投资295万元改建为甘肃高中压阀门厂，年产高中压阀门1590吨，修复阀门200吨。迁入的沈阳高中压阀门厂管理干部、技术人员、机床设备齐全，提供毛坯。因此，甘肃高中压阀门厂在搬入后仅一个月就投产，到年底共生产高中压阀门400多吨。然后建了铸钢车间，成为西北地区高中压阀门的骨干企业。该厂于1982年初更名为兰州高压阀门厂。

1960年，沈阳成发闸阀厂在铁岭成立，后更名为铁岭阀门厂，是中国最大的低压阀门厂。

经过有计划、有步骤的建设、老企业搬迁和技术改造等一系列调整措施，中国阀门行业逐步形成了由骨干企业、重点企业和基础企业组成的布局合理的阀门工业生产体系。由此，我国形成了以华北的北京阀门厂、东北的沈阳高中压阀门厂、华东的铁岭阀门厂、上海阀门厂、上海良工阀门厂、上海第五阀门厂、中南的开封高压阀门厂、西南的自贡高压阀门厂、西北的兰州高压阀门厂为主体的阀门生产基地。

经过三年的国民经济调整，中国的社会主义建设呈现出欣欣向荣的景象。不仅化肥和冶金工业持续发展，而且以石油为基础的能源开发也发展迅速，从而有力地推动了我国阀门工业进入大发展阶段。

大庆油田的开发标志着中国石油工业的快速发展，相应地，它要求第一轮机部升级钻井和炼油设备，包括油阀。当时估计每增加100万吨油，就要增加2000吨高中压阀门。1963年，一机系统所属的阀门厂和其他部门的兼职阀门厂，高中压阀门的年总产量只有4700t，而当年国家各部委的需求量为9000t，只能满足52%的需求。不仅数量不能满足，品种和质量也不能保证。生产和需求之间有很大的矛盾。高中压阀门成为最突出的短期产品之一。为适应能源发展的需要，一机部在一局、三局设置了阀门，并采取一系列措施大力发展高中压阀门。

1964年10月，第一机械部在大连召开了高中压阀门生产技术工作会议。共有来自28个单位的52名代表参加了会议。会议检查了各厂1964年生产技术计划的执行情况，研究了1965年增加阀门产量的措施，布置了1965年的生产任务。会议分析了高中压阀门生产中存在的主要问题，提出了关于提高阀门产品质量、采用新技术新工艺、开展科学试验和加强技术情报、1965年至1970年开发新品种、开展阀门标准化、审定中压阀门联合设计图纸和1965年中压阀门措施计划等八个文件，决定从1965年开始，这是阀门生产管理的重大变革。此后，高中压阀门的生产由部、局主管部门统一计划和安排。这次会议是一次非常重要的会议，它有效地解决了我国阀门生产、技术和管理落后于国民经济发展的问题，是我国阀门工业从分散发展到计划发展的发展史上的一次重大进步。大连会议后，阀门行业进一步落实1963年制定的品种分工定点生产计划，集中组织生产短期高压阀门；同时，重点对沈阳高中压阀门厂、上海阀门厂、大连高压阀门厂和北京阀门厂进行技术改造；此外，当时不能生产高压阀门的西北地区和内蒙古，以及新分布的Xi安高压阀门厂和呼和浩特阀门厂，都进行了高压阀门的试点生产。

1964年，第一机械部决定在通用机械研究所成立阀门专业实验室，作为阀门行业的技术归口单位，负责规划、标准、设计、信息和实验研究。外交部阀门司和通用机械研究所阀门研究室的成立，实现了对中国阀门工业生产和技术的统一领导和管理，有力地促进了阀门工业的发展。这个时期是阀门行业发展壮大的时期。阀门生产和技术管理秩序良好，技术改造逐步发挥作用，阀门产量大幅增长。1962年，全国阀门产量为19179t，其中高中压阀门产量为4538t；1966年阀门产量为55434t，增长1.9倍，其中高中压阀门产量为12733t，增长1.8倍。阀门产品的数量、品种和质量基本满足了化肥、石油、电力、冶金等工业部门的配套需求，阀门行业呈现出可持续发展的良好局面。

回顾1960-1966年，阀门行业在极其困难的情况下安装了高压氮肥阀门，保证了化肥厂的配套，支持了农业。国民经济调整后，随着冶金、化肥、电力、石油、化工等行业的快速发展，阀门行业不断完善，阀门品种大大增加。据统计，1965年阀门行业能够生产470多种阀门，近2000种规格。它不仅能生产铸铜、铸铁、铸钢和锻钢阀门，还能批量生产合金钢阀门。当时阀门行业已能为5万~ 10万t/a合成氨装置、100万t/a炼油厂和10万kW发电机组提供所需阀门。到1966年，59家工厂加入了国家阀门行业(其中29家工厂可以生产高中压阀门)。阀门分布在全国六个行政区，使生产布局趋于合理。从1960年到1966年，中国阀门工业的产量迅速增长。成长期(1962-1966年)阀门产量见表5-2。

从1967年到1978年，由于社会环境的巨大变化，阀门行业的发展也受到很大影响

1967年全国阀门产量仅为32915t，比1966年下降40%。其中高中压阀门6906t，比1966年减少46%。在阀门产品中，全面实施“以塑代铜、以铁代稀”导致产品质量大幅下降，后果非常严重。阀门普遍存在“一短两漏”(即寿命短、内漏外漏)现象。根据调查和用户反映，许多阀门在不到一个维修周期内就需要停机维修或更换。

1969年12月，机械部通用机械研究所从北京迁至合肥，重新组建研究所，下放地方机械局领导。大量数据丢失、散落，阀门阻力试验装置等设备在拆解运输后损失严重。正在进行的科研项目大多中断，科研工作受到影响。同时，沈阳管件阀门研究所(现沈阳阀门研究所)、上海阀门厂、北京阀门厂设置的减压阀、安全阀、疏水阀等科研试验点也受到了影响。

3.中压阀门产品再次成为短期年。经国家计委批准，石油、化工、煤炭、冶金等部门“四五”后两年大中型建设项目所需设备已提前安排，随之而来的是对高中压阀门需求的急剧增加。中央各部门计划需要高中压阀门3.6万吨，但当时阀门产能只能安排生产2.3万吨，只能配送1.7万吨，只能满足47%的需求。1973年，中央各部门需要高中压阀门4万吨，但能生产的只有3万吨，其中能分配的只有2.3万吨，只能满足57%。同时，低压大口径阀门达不到要求的一半，很多重点项目因缺少配套阀门而迟迟不能投产。

在高中压阀门严重短缺的情况下，一些地方开始计划外生产高中压阀门。例如，在浙江温州，1972年只有几家企业从事计划外阀门生产，到1976年，这一数字已猛增至1069家。1978年6月，一机部和商业部组成联合调查组，调查结果表明，据不完全统计，1975年至1977年，温州生产阀门1.9万吨，消耗钢材约3万吨，价值1.9亿元，但大部分不能使用。

行业内阀门产品质量严重下滑，高中压阀门产品短期形成后，国家对此高度重视。在机械部重型总局成立了阀门组，负责阀门行业的技术改造。经过深入调查研究，阀门集团提出了《关于发展高中压阀门生产措施的报告》，上报国家计委。1975年3月，还向国家计委提交了《关于大口径低压阀门的报告》。经研究，决定在阀门行业投资5200万元进行技术改造，尽快解决高中压阀门严重短缺和质量下降的问题。

1972年5月，第一机械部在河南开封召开了全国阀门工业座谈会。来自88家阀门厂、8家相关研究设计院、13个省市机械局和部分用户的125家单位和198名代表参加了会议。会议决定恢复工业和信息网两个机构，推荐开封高压阀门厂和铁岭阀门厂分别为高低压组组长，合肥通用机械研究所和沈阳阀门研究所负责信息网工作。会议还讨论和研究了提高产品质量、技术攻关、产品分工、开展行业和信息活动等“三化”工作的有关问题。从此，中断了六年的工业和信息活动又重新启动了。1973年5月，第一机械部在开封召开了第二次高、中、低压大阀门工作会议。来自52家阀门厂、7家科研院所和部分省市机械局的152名代表参加了会议。会议分析了阀门生产中存在的问题，包括：2010年至34304年，积累了生产技术和企业管理经验，完成了当年的生产任务，提出了“三化工作审批意见”、“1974-1975年生产和企业技术改造计划”、“1973-1975年高中压阀门和低压大阀门技术研发计划”等三个重要问题。会议要求全行业行动起来，从现有基础出发，采用新技术、新设备、新工艺、新材料，本着投资少、见效快、集中力量的原则，对现有企业进行技术改造。这些措施对促进阀门生产和扭转短期局面起到了重要作用。

1972年开封会议后，行业组织恢复了活动。当时只有72家工厂参加了贸易组织，许多阀门厂还没有参加贸易组织。为了组织尽可能多的阀门厂，各个地区分别组织行业活动。沈阳高压阀门厂、北京阀门厂、上海阀门厂、武汉阀门厂、甘肃高压阀门厂、自贡高压阀门厂分别是东北、华北、华东、中南、西北、西南地区的集团龙头。后来，辽宁、吉林、黑龙江、江苏、浙江、河南等阀门生产企业较多的省份也成立了省级阀门行业组织。随着阀门行业的发展，逐渐形成了高中压阀门和低压阀门两大体系。为了专业方便交流体验，开展比、学、赶、帮活动，阀门行业分为高压和低压两组。开封高压阀门厂负责高压组，铁岭阀门厂负责低压组。除了全行业大会，组长工厂会议等活动，活动通常在不同区域分别进行，效果很好。1974年5月，第一次阀门行业科技情报工作会议在福州召开。交流呈现“双革命、四创新”成果，组织热加工、专用生产线、质量攻关等专题技术研讨。会议提出了《关于加强阀门行业科技情报工作的意见》和四个附件：阀门行业科技情报组织暂行办法、阀门行业刊物出版意见、1974年和1975年信息网工作计划和信息网成员名单。决定由通用机械研究所牵头，沈阳阀门研究所为副组长。

这一时期的主要工业和情报活动有：1973年1月，在北京召开工业领导人会议，讨论如何提高产品质量，确定1973年质量研究目标，解决阀门“一短两漏”的措施，“三化”工作和组织质量检查。1974年4月，在苏州召开组长会议，主要研究确定行业成员厂，总结安排“三化”定型和技术研究工作，提出交流经济信息的活动计划。1974年6月，第一次阀门密封面等离子喷焊现场经验会在上海举行交流。1975年分别在汾阳和铁岭举办了冷加工和热加工的现场体验交流。1975年11月，在苏州第二阀门厂举行了摩擦焊接应用于阀门生产的现场经验交流会交流。1976年8月，第二次阀门行业科技情报工作会议在兰州召开，决定将沈阳阀门研究所出版的《阀门通讯》和通用机械研究所出版的《阀门技术》合并为一份行业刊物《阀门》。1977年，第七次大型阀门工业会议在桂林召开。探讨了阀门行业“五五”和“六五”期间进一步提高阀门产品质量的措施，提出了厂际劳动竞赛的条件和考核办法。

通用机械研究所整理了阀门行业“双革命、四创新”成果，在桂林、西宁、乌鲁木齐、Xi安等地展出。1978年4月，在Xi安召开阀门行业龙头厂扩大会议，制定了《阀门产品质量分等规定（试行稿）》。讨论了检验结果在日本的应用计划和1978年的工业活动计划。1978年12月，交流铸钢经验会议在沈阳召开。

可以看出，这一时期的阀门行业和信息活动丰富多彩，成果丰硕，深受行业内各工厂的欢迎。由于行业活动，交流的经验，互相帮助，互相学习，不仅促进了产品质量的提高，而且增进了各厂之间的团结和友谊，使阀门行业形成了一个统一的整体，并驾齐驱，齐头并进，呈现出一派生机勃勃，日益繁荣的景象。

按照两次开封会议精神和一机部重型总局的意见，通用机械研究所在行业内各工厂的积极支持下，再次组织开展了大规模的阀门“三化”工作。“三化”工作是一项重要的基础技术工作，是加快企业技术改造、提高阀门产品水平的有效措施。阀门“三化”工作组按照“四好”(好用、易制造、易维修、好匹配)和“四统一”(型号、性能参数、连接和外形尺寸、标准件)的原则工作。主要工作包括三个方面：一是简化品种合并；二是制定和修订一批技术标准；第三，产品选择和定型。

一是开展了品种简化合并工作。在不影响原有应用需求和尽可能扩大应用范围的前提下，对结构和性能重叠或相似的产品进行简化和合并。经过简化合并，现有闸阀、截止阀、节流阀、球阀、蝶阀、隔膜阀、旋塞阀、止回阀等8个新系列196个品种、1205个规格，其中高、中压阀门121个品种、689个规格，低压阀门75个品种、518个规格。品种减少40%，规格减少30%以上。

1972年8月至1973年3月，在北京起草技术标准。这项工作由18个阀门厂和两个研究所的25人参加，完成了产品系列、型号编制方法、结构长度、结构件和零件标准等91项，其中结构件和零件标准占90%以上，大大提高了零件的互换性，使阀门产品的标准化和通用化达到了m

1973年5月至1974年底，在北京、天津、上海组织了11个定型小组，对阀门产品进行定型，完成了130个品种、规格的787张产品定型图。在定型工作中，除了对产品结构和工艺进行认真的分析和研究外，还邀请了有关工厂负责设计专机生产线的技术人员和工人参加方案的讨论和评审，使“三向”定型产品能够满足各阀门生产厂家技术改造的要求，使其能够用于专机生产线。同时，“三合一”上浆也体现了近年来的先进技术和先进工艺成果，力求体积小，重量轻。比如锻钢阀门，平均比原厂产品轻10% ~ 15%。经过“三合一”定型后，阀门产品的“三合一”程度大大提高。产品零件的标准化和通用化程度过去只有40%，定型后平均超过80%。阀门三定的完成，为阀门生产企业的技术改造创造了条件，使阀门产品的技术水平提高了一大步。

为了加速三维模式的实施，在1974年的阀门三维标准审查会议上提出了实施阀门三维措施的建议。1978年11月，在开封召开了高中压阀门统一式样工作会议，提出了高中压阀门统一式样的具体实施办法和进度要求。后来大部分阀门厂家实行立体格局，按照统一格局生产。

(1)科研队伍的发展和试验基地的建设。1969年底，通用机械研究所从北京迁至合肥，原有的流阻试验装置被拆除，极大地影响了科研工作。1971年，科研人员陆续归队，阀门研究室人员增加到30多人，受部局委托组织技术攻关。

　　随着科技工作的开展， 开封阀门研究所、 北京阀门研究所、 铁岭大口径阀门研究所、 甘肃阀门研究所（1981年改名为兰州阀门研究所）、 自贡阀门研究所、 武汉阀门研究所、 益都阀门研究所等一批厂办研究所也先后成立， 开展试验研究工作和产品性能测试。上述阀门试验基地的建设和科研队伍的发展为当时阀门行业的技术攻关和试验研究工作创造了有利条件， 打下了良好基础。

　　（2） 主要成果 1973年召开的开封会议制订了1973-1975年阀门行业技术攻关规划， 提出了39个攻关项目。其中热加工8项， 密封面16项， 填料6项，电动装置1项， 试验和性能测试6项， 攻关的重点是解决阀门产品的 “一短二漏” 问题。以后又在哈尔滨焊接研究所和武汉材料保护研究所、 合肥通用机械研究所确定专人进行组织和协调定期检查， 两次召开高中压阀门基础件攻关工作会议， 总结经验， 互助交流， 并制订了1976-1980年的基础件攻关计划。通过全行业的一致努力， 技术攻关工作取得了很大成绩， 促进了阀门行业科研事业的发展。其主要成果如下：

　　1） 密封面攻关。密封面攻关旨在解决阀门内漏问题。当时密封面材料主要是 20Cr13 和 12Cr18Ni9， 硬度低、 耐磨性差， 阀门产品内漏问题严重， 使用寿命短。沈阳阀门研究所、 哈尔滨焊接研究所和哈尔滨锅炉厂组成三结合攻关小组，经过 2 年的努力， 研制出一种新型铬锰系密封面堆焊材料 （20Cr12Mo8）， 该材料具有良好的工艺性能， 耐擦伤性能好， 使用寿命长， 且无镍少铬， 资源可立足于国内， 经技术鉴定后很有推广价值。随后沈阳阀门研究所又与武汉材料保护研究所合作研究成功了 WF331 铬锰喷焊材料。上海阀门厂把粉末等离子喷焊工艺应用于高中压阀门生产， 进一步提高了密封面质量， 1974 年又改进了等离子喷焊焊接结构。哈尔滨焊接研究所和武汉材料保护研究所长期致力于粉末等离子喷焊工艺研究， 在铁基粉末制取和喷焊工艺研究方面取得了一些成果。合肥通用机械研究所 1973 年开展的各种密封面材料的配对对比试验研究工作也获得了好的成果。1977 年铁岭地区阀门厂研制成功等离子火焰喷涂新工艺， 材料是镍包铝，在低压大口径阀门生产中得到了应用。上述这些攻关成果都已在全行业推广。例如：为了推广粉末等离子喷焊工艺， 阀门行业先后召开三次现场经验交流会， 部局主管部门还安排定点生产等离子喷焊设备和定点制造合金粉末， 保证了这一先进工艺的顺利推广。

　　2） 填料攻关。填料攻关旨在解决阀门外漏问题， 当时阀门填料主要是油浸石棉和橡胶石棉， 密封性能不佳， 造成阀门外漏问题严重。1967 年通用机械研究所组织外漏调查组， 到部分化工厂、 炼油厂和电厂进行调查， 随后积极开展填料及阀杆防腐试验研究。1973 年开封会议后， 通用机械研究所和上海阀门厂、上海石棉制品厂共同合作， 经过大量试验和现场工业性考核， 研制成功使用温度为 600℃的 BSP-600 波形填料。通用机械研究所还与上海阀门七厂共同研制了聚乙烯、 聚丙烯、 尼龙 610、 增强尼龙 610 和聚四氟乙烯的塑料成型填料， 取得了一定成果， 其中聚四氟乙烯成型填料已广泛推广使用。上海阀门厂和上海材料研究所还研制成功碳素纤维抗氧化体增强聚四氟乙烯 （简称 YBF） 成型填料， 密封性能很好， 可以在较高温度和压力下使用。开封高压阀门厂、 开封石棉制品厂和通用机械研究所合作研制出含缓冲剂的石棉填料。其他各厂在武汉材料保护研究所的大力配合下， 开展阀杆防腐处理试验研究， 如阀杆气体碳化已在行业中推广采用。

　　3） 产品性能测试和基础理论研究。在开展技术攻关的同时， 阀门行业还大力开展了产品性能测试和基础理论研究工作， 取得了不少成果。例如：上海阀门厂、 沈阳阀门研究所和北京阀门研究所长期以来分别对安全阀、 减压阀和疏水阀进行全面性能测试， 积累了大量的数据资料， 指导了产品设计和生产。各厂还结合新产品的试制， 开展科学研究工作， 如开封高压阀门厂、 上海阀门厂和自贡高压阀门厂在研制 DN1000、 PN100 长输管线球阀时， 对平板弹簧、 启闭转矩、 动作特性及密封性能进行了测试和试验研究。不少行业厂为了提高阀门的使用寿命， 建立了寿命试验装置， 对各种阀门进行寿命试验。通用机械研究所、 上海阀门厂和沈阳阀门研究所等建立了流阻、 流量试验装置， 对各类阀门的流阻、 流量特性进行研究， 测定了流阻和流量系数。通用机械研究所对密封面和填料密封机理进行了初步探讨。开封高压阀门厂对中高压、 中小口径弹性理论测定和弹性闸板应力分布进行了研究， 并进行了高温 （400℃） 蒸汽介质下的闸板应力测定。

　　1973 年开封会议后， 全行业开展了技术改造。当时阀门行业存在的主要问题：一是工艺落后， 铸造完全为手工造型， 单件浇铸， 冷加工普遍采用通用机床、 通用夹具， 从生产能力上看是 “热小冷大”， 很不平衡；二是各厂生产品种规格过度重复， 从全国看数量很大， 但分配各厂后， 生产批量却很少， 影响了生产能力的发挥。针对上述问题， 一机部重型通用局提出了如下措施：将现有高中压阀门厂组织起来， 统一规划， 合理分工， 扩大批量生产；采用先进工艺， 建立生产流水线， 在重点厂和毛坯协作厂的铸钢车间建立了 4 条铸钢毛坯生产线， 在六个重点厂建立了 10 条零件冷加工生产线 万元进行技术改造。

　　1973 年， 国家计委批准了 32 个高中压阀门基建措施项目 （其中大、 中型项目 2 个）， 总投资为 5200 万元， 这是新中国成立以来阀门行业规模最大的一次技术改造。本着花钱少、 见效快和集中力量打歼灭战的原则， 对现有基础较好的企业进行改造， 填平补齐， 充分挖掘生产能力， 千方百计地增产高中压阀门。为使布局更合理， 对处于生产能力较低省份的新洲阀门厂、 常德阀门厂、 临安阀门厂、 三明化机厂、 呼和浩特阀门厂和长春阀门厂等投资较多， 并补充了一些较好的设备。局阀门小组， 一抓到底， 解决了不少技术改造中的具体问题， 1973 年、1975 年两次组织调查， 分赴各省、 市落实基建措施项目和检查进度情况。

　　（1） 热加工技术改造 在热加工技术改造中， 推广采用了水玻璃潮壳模、流态砂、 潮模及精密铸造等工艺。精密铸造可实现少屑甚至无屑加工， 适用于闸板、 填料压盖及小口径阀门的阀体、 阀盖， 具有明显的经济效益。1969 年， 上海良工阀门厂首先把精密铸造工艺应用于阀门生产， 对 PN16、 DN50 闸阀阀体、阀盖和阀座等 29 个零件进行精密铸造， 建立了精密铸造工段， 年产量达 200t，

　　仅 1972 年一年就节约 59t 钢材， 节省 3 万多工时。1972 年， 甘肃高中压阀门厂、铁岭地区阀门厂和瓦房店阀门厂等在铸造机械化方面取得了不少成果， 一些厂家采用了潮模、 振动造型机， 少数厂家建立了铸造生产线 年， 苏州第二阀门厂在哈尔滨焊接研究所和上海机电设计院的大力配合下试制成功摩擦焊机， 并用于阀门生产。摩擦焊这项新工艺在阀门行业得到了广泛推广。

　　（2） 冷加工技术改造 在冷加工技术改造中， 阀门行业采用了专用机床和生产线 年上海阀门七厂就自行设计制造了闸阀阀体履带式半自动生产线， 它是阀门行业第一条低压阀门半自动生产线。随后上海阀门五厂于 1966年设计制造了一条 DN50 ～ DN100 低压截止阀阀体和阀盖半自动生产线 年苏州第二阀门厂自行设计制造了 DN15 ～ DN25 锻钢阀阀体半自动生产线， 按两班生产， 该生产线 万 t。对于阀体和阀盖加工， 主要有组合机床、 专用机床、半自动生产线 种形式。沈阳高中压阀门厂、 上海阀门厂、 北京阀门厂、 大连高压阀门厂、 铁岭地区阀门厂、 广州阀门厂和昆明阀门厂都先后设计制造了阀体或阀盖半自动生产线。这些半自动生产线自动化程度较高， 除人工装卸工件外， 全部由电气及液压元件控制， 按一定节拍自动加工， 工效很高，但由于对毛坯尺寸精度要求较高， 电气及液压元件易出故障， 调整和维修也耗费工时， 加上生产需要一定的批量， 因而大部分半自动生产线利用率不高。开封高压阀门厂和沈阳高中压阀门厂等按加工程序把几台组合机床联成组合机床流水线。还有许多厂家设计制造了阀体或阀盖组合机床， 实现了多面一次车， 多孔一次钻， 提高工效许多倍， 而且机动灵活， 便于调整和维修， 在阀门生产中发挥了很大作用。各厂还制造了大量专用机床， 如端面铣床、 双面镗床、 多头钻床、 多头攻螺纹专用机床、 阀体导向槽专用机床、 阀盖耳部钻铣专用机床等。这些专用机床具有成本低、 上马快等优点， 可利用废旧机床改制， 特别适于中小工厂。对于阀杆加工， 采用了各种形式的专用机床， 如自动铣方机、 毛坯下料机、 光杆面

　　冷挤压机、 平头打中心孔机等。对于阀瓣和阀板等零件的加工， 出现了组合机床与各式各样的专用机床， 工效高， 具有明显的经济效益。阀门密封面的研磨， 广泛采用了振动研磨机、 行星研磨机， 其他零件的加工也采用了专用机床， 同时在清洗、 装配、 试压和涂装等方面也进行了技术改造。

　　为了满足石油、化工、电力、冶金和石油化工等大型成套装置的需要， 阀门行业在技术改造的同时，还大力开发新产品，使阀门产品的配套水平又提高了一步。

　　（1） 成套工程配套1970年， 甘肃高中压阀门厂为刘家峡化肥厂提供了所需配套阀门， 共32个品种， 69个规格的耐酸铸钢、 锻钢阀。上海地区各阀门厂为 15万 t/ 年和 30万 t/ 年大型合成氨装置提供了成套阀门， 如上海阀门厂为吴泾30 万 t/ 年合成氨制造了大口径高压球阀。1973 年， 上海良工阀门厂与吴泾化工厂共同设计制造了 PN320、DN25～DN80 的手动、 电动平衡式截止阀。1975年12月，开封高压阀门厂试制成功了 J947Y-320、 DN100 电动平衡式截止阀。

　　（2） 为电站成套工程配套 1968年，上海阀门厂、上海良工阀门厂等为12. 5万kW 双水内冷发电机组试制配套高温高压阀门，主要产品有：使用温度为570℃的 Z961Y-170V、DN225电动主蒸汽闸阀，Z960Y-40V、DN300 电动闸阀及J61Y-170V、DN50 的焊接连接截止阀等。这些阀门厂先后为全国各地12.5万kW 发电机组提供了50多套阀门。通过调查和用户访问， 上海阀门厂又进一步改进了主蒸汽闸阀的结构， 把阀门内部通道改为不缩口形式， 从而减少了流阻， 可提高发电量。1974年，上海阀门厂、上海良工阀门厂等又为 30 万 kW 发电机组试制配套阀门，主要产品有：使用温度为570℃的Z961Y-170V、 DN250和Z961Y-300、 DN225、DN300 电动闸阀。这些产品安装在江苏省望亭电厂第一号机组， 后又为望亭电厂二号机组及河南省平顶山电厂等提供了配套阀门。30 万kW 发电机组配套阀门的试制成功， 为以后60万kW 发电机组和30 万 kW 核电站配套阀门的研制积累了经验。

　　（3） 为石油天然气的开采和输送管线配套 随着石油天然气产业的发展，管线阀门成为一种专用阀门。1971年，沈阳高中压阀门厂承担了援越 “525” 和东北 “八三” 输油管线的阀门配套任务， 试制成功了 PN63、 DN700 的防爆电动闸阀， 后又试制成功了电液驱动的平板闸阀。1974 年， 沈阳高中压阀门厂在四川召开抗硫阀门现场调查会， 组织了 23个单位参加抗硫阀的技术攻关， 沈阳高中压阀门厂、 自贡高压阀门厂、 上海阀门厂和重庆阀门厂都试制成功了各种抗硫阀。1976年， 上海良工阀门厂和重庆阀门厂都试制成功了防喷器配套用阀。同年， 天津第二通用机械厂为格—拉管线设计制造了 Q 型防爆电动装置及清管用收发球装置。1974 年 12 月， 通用机械研究所在北京组织开封高压阀门厂、 上海阀门厂和自贡高压阀门厂等进行川汉输气管线用大球阀设计。各单位齐心协力， 解决了大型聚四氟乙烯密封圈、 无油润滑轴承、 大型球体加工及复合电镀、 大型平板弹簧等技术难关。1978年， 开封高压阀门厂、 上海阀门厂和自贡高压阀门厂分别制造出 PN80、 DN1000 的气-液和电-液联动大球阀， 并通过技术鉴定， 获全国科技大会成果奖， 它标志着我国阀门行业的制造水平达到了一定的高度。

　　（4） 为石油化工成套工程配套20世纪70年代，石油化工迅速发展，促进了超高压、低温等阀门的发展。1971年，甘肃高中压阀门厂研制成功1万t/ 年高压聚乙烯装置用的 PN2500～PN3200、 DN3～DN20超高压阀门，解决了兰州化学工业公司的急需。同年，合肥通用机械研究所组织甘肃高中压阀门厂和化工部设计院制定了 PN2500 超高压阀门管件和紧固件标准， 1977年又组织甘肃高中压阀门厂、上海阀门厂、 上海良工阀门厂和北京阀门厂进行了3万 t/年和6万 t/ 年高压聚乙烯装置用的超高压截止阀、 止回阀及放空阀产品设计。随着石油化工的发展， 低温阀门需要量越来越大， 如一套 11. 5 万 t/ 年乙烯装置就需要 770 台低温阀门。1969 年， 自贡高压阀门厂为二机部试制了PN160、DN32～DN50， 使用温度为 -196℃的超低温阀门。20世纪70年代， 合肥通用机械研究所在北京阀门厂组织低温阀门联合设计， 后制定了低温阀门系列参数标准。1975年， 上海阀门厂在上海材料研究所、 杭州制氧机厂和上海中华冶金厂等单位的协助下， 试制了使用温度为 -120℃的低温安全阀、 球阀和闸阀。同年， 沈阳高中压阀门厂和大连高压阀门厂为11. 5万 t/ 年乙烯工程试制出一批使用温度为-46～-180℃的低温闸阀、 截止阀和止回阀系列产品。甘肃高中压阀门厂在试制低温阀门产品时，开展了对用于 -110℃的低温用新钢种 06Mn2AlCuTi 的试验研究。

　　（5） 为核工业工程配套20 世纪 60 年代， 一机部通用机械研究所等单位曾两次组织核工业阀门产品联合设计， 满足了 “801” 和 “09” 工程配套需要。

　　1970 年， 沈阳高中压阀门厂、 上海阀门厂为某核工程试验成功全封闭式电动主闸阀和主安全阀， 获一机部科技成果奖。西安高压阀门厂在中南钢铁研究所的配合下试制成功高温耐腐蚀核工业用阀。上海阀门厂和上海良工阀门厂都为上海“728” 工程试制了核工业用高压截止阀等产品。上述军工用阀的试制和生产为后来建造 90 万 kW 核电站打下了良好基础。

　　（6） 为航天工业配套1968-1969 年， 北京阀门厂和七机部一院 11 所经过1 年多的联合设计， 为 “705” 工程项目研制了卫星推进剂用阀。北京阀门厂负责制造锻铝壳体、 不锈钢蝶板的 PN135、 DN100、 DN125 蝶阀， 经过精心设计、精心制造、 认线 年底试制出两个规格各 50 台蝶阀产品， 为“东方红” 号卫星成功发射做出了贡献。

　　此外， 高温阀门、 波纹管阀门、 真空阀门、 衬里阀门、 钛和钛合金的阀门、低压大口径阀门及驱动装置都有了很大发展。西安高压阀门厂研制出高温耐腐蚀核工业用阀。1978 年， 甘肃高中压阀门厂为满足七机部宇航风动试验的需要，试制了超高温高压高速 （1200℃、 PN160、 20 马赫） 风动试验阀门， 解决了密封面防护层等难题。沈阳第一阀门厂开发了各种形式的波纹管阀门。上海阀门二厂开发了高真空挡板阀、 高真空蝶阀、 高真空微调阀及超高线 个规格的真空阀。上海阀门五厂开发了衬胶、 衬塑料、 衬陶瓷等材料的各种衬里阀， 广泛用于石油、 化工、 化纤、 冶金、 电力等部门。上海阀门七厂开发了全塑料阀门。钛及钛合金具有密度小、 耐腐蚀等优点， 20 世纪 70 年代开始从军用转向民用。1973年，沈阳高中压阀门厂在沈阳铸造研究所和抚顺铝厂的配合下， 试制了PN16、DN50使用温度为 200℃的铸造钛合金截止阀。1977年，西安高压阀门厂在宝鸡有色金属研究所的配合下， 试制了 DN50 的 J4IW-16FTi 和Q4IW-16FTi 的钛合金截止阀门和球阀， 通过技术鉴定和现场使用后进行批量生产。随着冶金、电力工业的发展，低压大口径阀门品种发展很快。铁岭地区阀门厂、上海阀门六厂、 武汉阀门厂和沙市阀门厂等都大力开发了低压大口径阀门，如铁岭地区阀门厂1971 年为电站配套试制了 DN2000 电动蝶阀和 DN2200 液动蝶阀， 沙市阀门厂为冶金配套试制了 DN2200 钢板焊接结构衬胶电动蝶阀。20 世纪60 年代后期， 阀门电动装置发展很快。1968年， 上海阀门三厂设计了 FS30 和FS50 型阀门电动装置。1969年，天津第二通用机械厂在一机部通用机械研究所的配合下， 试制出第一台适用于球阀、 蝶阀和旋塞阀的 Q 型隔爆电动装置， 并在北京东方红炼油厂使用。1976年，对转矩为 600～5000N·m 系列普通隔爆型电动装置进行更新换代。1978 年， 试制出 TZ 和 TQ 系列普通及三合一型同轴直连式电动装置，该电动装置具有隔爆、 户外和防护结构，并采用了热继电器保护、缺相保护和短路保护机构。随着我国科研事业的发展， 上海阀门厂和上海良工阀门厂试制成功中国第一颗卫星发射器的快速开关阀门， 为中国宇航工程的顺利发展建立了功绩。

　　回顾 1967-1978 年， 阀门行业发展一度受到较大影响。由于石油、 化工、电力、 冶金和煤炭等工业过快发展， 使高中压阀门一时成为 “短线年， 阀门行业组织开始恢复和开展活动。两次开封会议后， 大力开展 “三化”和技术攻关工作， 在全行业掀起了技术改造的热潮。1975 年， 阀门行业开始整顿， 行业生产才出现了转机。

　　1973 年， 国家计委批准增产高中压阀门基建措施， 投资后， 阀门行业大搞挖潜改造。通过技术改造推广采用了一些先进工艺， 使全行业冷加工水平有了一定提高， 热加工机械化程度有了一定改善。推广采用等离子喷焊工艺后， 高中压阀门产品质量向前提高了一大步， “一短二漏” 问题也得到了改善。随着 32 个基建措施项目的完成和发挥作用， 中国阀门工业基础更加雄厚， 具有更大的生产潜力。1970 年以来， 高中压阀门产量持续增长， 其中 1972—1975 年， 产量从21284t 增加到38500t， 4 年内净增17216t， 相当于1970 年全年的产量。低压阀门年产量一直稳定在七八万吨水平。在此期间， 阀门行业大力开发新产品， 不仅通用阀门品种有了很大发展， 而且电站、 管线、 超高压、 低温和核工业、 航天等专用阀门也有了很大的发展。如果说 20 世纪 60 年代是通用阀门大发展时期， 那么20 世纪 70 年代则是专用阀门大发展时期。国产阀门配套能力有了很大提高， 基本上满足了国民经济各部门发展的需要。